Dort wird bis Februar s2018 die erste mobile Fertigung für Hybridturm-Systeme der Welt entstehen, teilt das Unternehmen mit. Insgesamt 90 Hybridtürme für den Windpark Korat Wind Farm, Thepharak District, soll die Max Bögl Wind AG bauen – mit lokalen Ressourcen und Arbeitskräften, aber in einer Qualität wie im Stammwerk in Sengenthal.
„Um die weltweite Nachfrage an Windkraftanlagen mit Nabenhöhen zwischen 130 und 180 Metern bedienen zu können, haben wir das Konzept der mobilen Fertigung entwickelt“, erklärt Josef Knitl, Vorstand Max Bögl Wind AG, die Neuheit. Windparks in Europa werden mit Hybridturmsystemen aus der Produktion in Sengenthal und Osterrönfeld beliefert. International geht das Unternehmen einen anderen Weg: Am Windkraftanlagenstandort entsteht ein mobiles Fertigungswerk, dass die Produktion der Betonelemente mit lokalen Arbeitskräften und lokalen Materialien übernimmt. Das sorgt für Wertschöpfung vor Ort, ermöglicht den günstigen Einkauf von Rohstoffen und belastet die Infrastruktur deutlich weniger als etliche Schwertransporte.
Qualitätsstandards bleiben erhalten
Unternehmensangaben zufolge werden die hohen Qualitätsstandards der Werksfertigung in der mobilen Fabrik beibehalten, da das Equipment und die Prozesse aus sieben Jahren Erfahrung in der Herstellung der Betonsegmente lediglich adaptiert und nur auf die neuen Fertigteilgrößen angepasst werden mussten. Die CNC-bearbeiteten Betonsegmente sind in der mobilen Fertigung kleinteiliger. Damit hat Max Bögl einen Weg gefunden, ihr Hybridturmsystem weltweit anzubieten.
Um aber eine komplette Hybridturmfertigung in Containern rund um die Welt schicken zu können, war einiges an Vorarbeit zu leisten. „Uns war schnell klar, dass wir die stationäre Fertigung nicht einfach verpacken und verschicken konnten. Für jedes Teil musste eine individuelle logistische Lösung gefunden werden“, so Matthias Karasch, Bauingenieur bei der Max Bögl Wind AG. Insgesamt 262 Container / circa 3.500 Tonnen Material sollen bis Mitte November 2017 in Thailand eintreffen. Vor Ort angekommen, werden die einzelnen Teile zur mobilen Fertigung zusammengebaut. Rund 25 Angestellte aus Sengenthal begleiten die Fabrik, die restlichen Arbeitskräfte werden vor Ort eingestellt.
Nabenhöhen von bis zu 180 Meter möglich
Mit dem Max Bögl-Hybridturmsystem lassen sich inzwischen Höhen von bis zu 180 Metern Nabenhöhe wirtschaftlich realisieren. Möglich macht das eine neue Technologie mit einer einzigartigen Kombination aus Betonfertigteilen und Stahlelementen. Der Turm besteht aus einem Ortbetonfundament und darauf aufbauend 60 bis 100 Meter Betonelementen in einer modularen Bauweise. Die Betonelemente lassen sich nach einem Baukastensystem zu Betontürmen unterschiedlicher Höhen und Geometrie kombinieren. Kundenspezifisch und je nach statisch-dynamischen Anforderungen der Anlagen werden einzelne Turmtypen passgenau ausgelegt.
Eine spezielle Segmentgeometrie und zylindrische Ringe als Zwischenstücke ermöglichen die großen Höhen und die Anpassung an projektspezifische Gegebenheiten, führt das Unternehmen weiter aus. Die Betonelemente werden in der Fertigung mit einer CNC-Fräse auf einen Zehntel Millimeter genau bearbeitet. So können die Ringe anschließend vor Ort exakt aufeinander gesetzt werden – in trockener Fuge, also ohne Mörtel oder sonstige Ausgleichsschicht. Als Spitze folgt abschließend der Stahlrohrturm um Nabenhöhen von 130 bis 180 Meter zu erreichen.
Aufbau in nur einer Woche
Mit der hybriden Bauweise werde es möglich, das wirtschaftliche Optimum für die erforderlichen Turmhöhen zu finden. Der Betonteil sei komplett wartungsfrei und besonders langlebig, so die eigenen Angaben. Zudem sorge das Hybridsystem mit dem starken Betonturmteil und der flexibleren Stahlspitze für eine bessere Stabilität und Statik als reine Beton- oder Stahltürme. Die modulare Bauweise und das einfache „Stapeln“ der Ringe ermöglichten einen schnellen Aufbau in einer Woche und das bei jeglichen Witterungsbedingungen.
